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QC工作计划通用
时间过得真快，总在不经意间流逝，我们的工作又将迎来新的进步，来为以后的工作做一份计划吧。好的计划是什么样的呢？下面是小编为大家收集的QC工作计划通用，仅供参考，大家一起来看看吧。
QC工作计划通用1
相较于前一段时间的生疏和慌乱，现已经渐渐有了头绪，现场QA的工作流程，以及生产工艺的各个环节都已经有了比较全面的认识和掌握。今后，要做的便是工作方法的积累，工作技能的提升，以及生产工艺的进一步熟悉和了解。转正在即，我就这一段时间所学习到的知识，工作中遇到的问题，个人存在的不足以及今后如何提高的思考，还有个人一些建议，这四个方面进行一个总结。
一、所学习到的知识
由于以前从事于食品企业的品质监控工作，在食品企业内部比较注重于HACCP的推行以及QS认证等体系的执行，GMP体系的实施显得较为薄弱，虽然曾在课堂上学习过GMP相关的知识，但是仍然觉得非常欠缺。因此，在这段工作期间，对GMP体系在实践中的运行有了一个全新的认识，并通过在工作中遇到的实际问题与理论知识的结合，使得我对GMP体系有了进一步的.理解。
现场QA的工作内容包括生产过程的监控，品质的预防和改进，现场生产记录的监督和审查，原辅料、半成品、成品的取样，以及生产前后清场工作的检查，质量异常的反馈，并填写相关记录。三个月来，在领导和同事的指导和帮助之下，对以上这些现场工作的基本流程都有了一个基本的掌握，今后要做的便是进一步的提高和拓宽！在对xxxx产品批记录的整理和分析过程中，再联系到生产实际，使我逐步加深了对xxxx产品的认识，并意识到品质工作不单单是现场的监控，从流程入手可能更有利于GMP的推行和品质的改进。此项工作也是来源于经理的指导和带领，希望今后能够更深入的学习。
二、工作中遇到的问题
下面就在工作中遇到的几个典型问题进行一个简单的总结
“黑色”胶丸问题：压丸机胶带转轴部位渗漏出一滴机油，滴在了胶带上，导致出现色泽偏深的杂质胶丸，当时现场进行了初步处理，发现有70余颗污染胶丸，后经多次拣丸后又找到30余颗丸子污染。
此事件对于我来说，是一次深刻的教训：今后出现类似问题，切记及时反馈，现场物料和产品受控。
清场不彻底问题：车间清场过程中，清场人员应付了事，总是有一些死角不能够清理掉，今后清场检查工作要加强。
外包现场操作人员头发外露问题：外包操作的员工，经常将发套披在肩上，未能够戴在头上包住头发，这样极易导致头发掉进产品，有重大质量安全隐患。通过和现场员工的沟通，部分员工能够意识到这个问题，并能按要求戴好发套，而少量员工不能很好做到，除了反映车间热以外，深层原因则是质量意识薄弱。
质量安全隐患：胶原干燥车间使用生锈美工刀，胶液保温桶读数显示不准确，投料称量不够精确，现场使用钢丝清洁球，抛光后丸子框内标识和墙面标识不符，干燥胶丸用的白色框架无物料状态标识随地堆放，试验产品的车间不做清场、试验品留在现场，甘油罐阀门渗油用盆接住的“作坊”行为，等等。
质量反馈问题：包材粘有头发，纸盒压痕太硬，BOPP膜起皱、宽度不够，包材色差，等问题。
三、个人存在的不足以及今后如何提高的思考
个人能力方面，QA的工作是需要具备广泛的知识面，良好的沟通能力，敏锐地发现问题，清晰地作出判断以及解决问题的能力。在这些方面，个人觉得都还很有所欠缺，今后要积累更多的知识，锻炼与现场操作人员的沟通能力，提高发现问题、分析问题和解决问题的能力。
工作技能方面，需要进一步的学习和提高，今后要多向领导和经验丰富的同事请教。
产品知识方面，也需要加强学习，力求更加了解我们的产品。产品检验方面，这一方面是薄弱环节，需要和QC进行多交流，从而更好的为现场监控工作服务。
工艺流程方面，合理的流程能够事半功倍，QA加强对工艺的学习可以准确而又及时的进行品质预防和改进。
生产技术方面，即是对设备的了解，这方面这三个月的学习其实是比较摸不着头脑的，可能是不具备相关专业背景的问题，只有今后在实际工作中进行多动手，多思考，多查阅资料，多请教有经验的人。
四、个人的一些建议
作为一个新人，进入xxxx以来，得到领导和同事的很多帮助，使我感受到了公司的温暖，是xxxx使我个人由“我”变成了“我们”！三个月的经历很快的就成为过去，理当以一个正式的员工去要求自己，过去的错误可以原谅，今后的错误将会是无法谅解！以下是个人对公司的一些建议，希望能够起到一点微薄的帮助：第一，建议公司完善岗位培训的系统课程，每一个岗位制定出一套对应的新人入职的系统培训课程，现在采用的是“师傅带徒弟”模式，该模式也缺乏绩效考核。第二，建议尽快建立行之有效的绩效考核体系，历史证明不能长久吃下去！第三，这个时代证明，质量问题没有小问题，建议公司进一步加强对产品质量的管理，加大对质量的投入，实现全员参与。
QC工作计划通用2
20xx年，QC在x总、x部长的带领下，在QC全体员工的共同努力下，圆满的完成了20xx年的工作计划。
一、员工综合素质的提高
QC为自己部门新进员工编制了一套较为完整的培训教材，内容包括了员工工资的计算、质量的奖罚、三好员工的评选、员工的岗位职责、员工的行为准则、FPC不良项目图片及样板、FPC检验标准、QC及5S的管理、5S概述、ISO9000标准概论。通过培训资料的学习，使员工清楚的认识自己作为一名QC检验员所应该尽的责任和义务，使员工在短期内迅速掌握自己的技能和业务水平，并融入到QC这个大集体中。
二、产品可追溯性得到加强
QC采取了产品责任追究制，把每个检验员都编上相应的检验号，检验员每检一个品种，都要写上板的产品编号、批号和检验号标识，包装根据标识填写部品票，一旦客户反馈不良，可以根据部品票上的标识查到检验员和产品的生产批次，便于对工序上异常问题的查寻和分析。QC在实施责任追究制的同时也在实施奖罚管理制度和三好员工评选制度，做到该奖的奖，该罚的罚，对表现好的员工给予奖励，这大大增强了员工的工作责任心和工作积极性。
三、建立了完善的`客户报怨管理体系
自20xx年以来，QC建立了完整的客户报怨管理体系。客户投诉由营销部E-mail至品质部及QC，由部长分配人员回复和处理，处理完后由QC统一登记、归档和统计，在每月的前5个工作日内公布上个月的报怨内容和报怨比率，以及前几个月来的报怨比率。通过这个管理系统的建立，及时了解了客户对产品质量要求的期望，为公司对未来产品的质量改进和工艺改进方案提供了重要的来源。
四、FPC数量统计得到进一步加强
QC在FPC的数量统计方面也做了很大努力，由于生产上有返工、返修板，滞留下来的板就造成了很多问题，有时管制卡过来了板没过来，有时板过来了管制卡却没有，有时一下子过来好几张管制卡，有时昨天过来是第9批的管制卡和板，而今天的是第7批的管制卡和板，就连冲切送板的人员也搞不清送的是哪批？所以在QC的分批次和最终合格率统计上造成了极大的麻烦，统计速度很慢，经常需要几批合在一起统数，甚至只能按大概的合格率来分批次，这样一来，那些连续生产的板在最后一批统数时，出现入库数多于投料数或次品数加入库数远远少于投料数的现象，为此，经常与生产部发生争执。今年x月份后QC与生产部共同商量，最后决定管制卡由原来的每批多张改为每批一张，每完成一批，生产线上彻底清理返工返修品，各工序在每批板首次进板时一定要有管制卡跟随，否则不给进板。到QC后的板，QC按管制卡上的型号、版本、批次在板上作好标示牌，若同时有几个批次的板过来，则在下一批次的板作上很醒目的“请勿动”标示，直到上一个批次完成，然后才把“请勿动”标示拿掉，这样避免了不同批次的板，混检后所造成各个批次统数的不准确问题。
五、建立了完整的样品和首批板的检验和封样制度
为确保发往客户的产品没有批量性的错误，把问题控制在工厂内部，QC内部建立了样品和首批板的管理制度和封样制度。自实施此制度以来，QC共发现批量性质量问题6起避免了不良板的流出。
六、制作当日发货计划一览表
QC每天下午发货，特别是遇到发货品种和数量较多的时候，QC车间与包装显得很乱。由于产品最终合格控制的较高，每批板都必须进行清数才够发货数量，所以包装与QC之间的沟通是非常重要的，以前两边是口头传达的：“××板够了没有？”“××板还差×件”，很费劲，经常会忘记掉，延误了发货。包装也会因为这个时间段的忙乱出现差错，甚至发生口角。为解决这一问题，QC制作了“当日划发货计划一览表”挂在车间供QC和包装传达，包装组长每天上午接到发货通知后填写当天的发货计划，中午和下午两个时间段各填写一次FPC的完成情况。QC通过此表的信息合理安排工作，保证了产品的正常发货。
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